Aus Airbus A380 wird Airbus A321

Das Piepsen ist nicht zu überhören, wenn der kleine Gabelstapler emsig durch die Halle fährt. Grüne und blaue Lichter am Boden warnen die Mitarbeitenden, die vielleicht nicht nach vorne schauen, dass er gleich ihren Weg kreuzt. Doch das Besondere an dem Fahrzeug, das in der riesigen Halle auf dem Airbus-Gelände in Toulouse unterwegs ist, ist etwas anderes: Der Sitz, auf dem sonst eine Fahrerin oder ein Fahrer sitzen würden, ist leer.

24 dieser autonomen Gabelstapler sollen bald für den Flugzeugbauer im Einsatz sein. Gerade testet Airbus sie noch. Sie sind eine der Innovationen, die in der neuen Endmontagehalle für Airbus A321 in Toulouse zum Einsatz kommen. Sie werden den Mitarbeitenden Teile liefern, die für die Montage der Flieger nötig sind. Noch in diesem Jahr soll der erste Airbus A321 Neo dort fertiggestellt werden, so Marion Smeyers, Operativchefin der neuen Endmontage. Eigentlich hatte man schon 2020 mit der Umrüstung beginnen wollen. Doch infolge der Pandemie hatte Airbus die Pläne dann für eine Weile auf Eis gelegt. Jetzt wird es ernst.

Änderungen in Absprache mit den Mitarbeitenden

Man nehme alles, «was bei anderen Endmontagen der A320-Familie in Toulouse, Tianjin, Mobile und Hamburg funktioniert, und macht es noch besser», sagt sie. Effizienz und Ergonomie stünden dabei im Vordergrund – wobei beides auch unzertrennlich miteinander verknüpft sei. Um gute Arbeitsbedingungen zu schaffen, habe man kontinuierlich auch mit den Mitarbeitenden kommuniziert, die bereits in Endmontagelinien arbeiten – und die künftig auch am neuen Standort tätig sein werden.

Der autonome Gabelstapler. Bild: Airbus

Dabei gab es offensichtliche und weniger offensichtliche Anpassungen. Eine kleine, aber relevante Änderung auf Anregung der Mitarbeitenden sei zum Beispiel, dass an den Arbeitsstationen die Farbe weiß dominanter sei als zum Beispiel in der Fertigungshalle in Hamburg. Dort herrsche die Farbe gelb vor. Weiß sei aber angenehmer und ruhiger.

Projizierte Zebrastreifen

Andere Innovationen testet Airbus noch. Etwa Projektoren, die Zebrastreifen auf die Fahrstraßen projizieren, wenn man sie überqueren kann – und kleine Stoppschilder auf den Boden, wenn das gerade nicht möglich ist. Ob sie wirklich zum Einsatz kommen, ist noch nicht klar.

Definitiv nutzen will man aber die automatisierte Werkzeugabgabe. Wer ein Werkzeug entnimmt, meldet sich digital an – fehlt es am Ende des Tages, gibt es einen Alarm. So lässt sich verhindern, dass teuere Werkzeuge verloren gehen – oder im schlimmsten Fall irgendwo im Flugzeug vergessen werden. Bei der Endmontage der Airbus A350 kommen diese digitalen Werkzeugkisten bereits zum Einsatz; die Mitarbeitenden wollten nicht mehr zurück wechseln, heißt es vom Hersteller.

Tragflächen werden früher montiert

Airbus betont, dass die zunehmende Automatisierung nicht zur Folge haben solle, dass weniger Menschen für die Endfertigung genutzt werden. Es seien teilweise aber andere Jobs – wie etwa der die Flotte der Gabelstapler zu managen. Auch diese Änderungen seien in enger Absprache mit dem Personal vorangetrieben worden.

Bei den Prozessen gab es ebenfalls Anpassungen. So werden die Tragflächen in der neuen Endmontage bereits früher an das Flugzeug montiert. Eine kleine Änderung, doch sie sorge dafür, dass die folgenden Arbeitsstationen effizienter funktionieren, erklärt Airbus-Managerin Smeyers. So habe man es auch geschafft, die Anzahl der Arbeitsschichten von drei auf zwei zu reduzieren.

Kleine Warenhäuser verkürzen die Wege

«Das bietet den Angestellten eine bessere Planungsicherheit und Work-Life-Balance, aber wir haben auch die Möglichkeit, wenn es drauf ankommt, zusätzlich kurzfristig noch eine weitere Schicht hinzuzufügen», so Smeyers. Das führe dazu, dass man das wichtigste Ziel besser und stressfreier erreiche: «Ausliefern, ausliefern, ausliefern». Denn bis 2026 will Airbus den Ausstoß der A320-Familie auf 75 Flugzeuge pro Monat erhöhen. Bis dahin ist es noch ein weiter Weg. In diesem Jahr wird der Output bei rund 50 liegen, ab 24 dann bei 65.

Die neue Montagelinie. Bild: Airbus

Neu ist auch, dass jede der Dutzenden Arbeitsstationen auf dem Gelände von 122.000 Quadratmetern ein eigenes Warenhaus hat – am Ort der Kabinenmontage etwa sind dort die Sitze zu finden und andere Teile. So sind die Wege, welche Mitarbeitende zurücklegen müssen, kürzer. Das ist an anderen Orten aus Platzgründen nicht möglich. In der neuen Endmontage in Toulouse geht das, weil in der Halle mit 46 Meter hohen Decken zuvor der ungleich größere Airbus A380 montiert wurde. So viel Raum gibt es bislang in keiner Endmontage der Mittelstreckenflieger.

Noch ist Platz für mehr

Zu Beginn sollen hier nur die größten Modelle der Airbus-A320-Familie produziert werden. Die A321 machen mehr als die Hälfte des ausstehenden Auftragsbestandes aus. Auch der Airbus A321 XLR, mit dem viele Airlines auch Langstrecken fliegen wollen, wird hier zusammengesetzt, wenn es so weit ist. Der Hersteller schließt aber nicht aus, dass auch einmal kleinere Versionen aus den Hallen rollen werden.

Aktuell wirkt es noch ein bisschen leer in der neuen Endmontage. Kein Wunder: Auch der A321 ist gegen den Superjumbo ein Zwerg. Und auch mit den zusätzlichen Warenhäusern und anderen Anpassungen braucht die Endfertigung immer noch weniger Platz. Doch wenn die Produktion in vollem Gange ist, wird es emsiger zugehen. Rund 700 Mitarbeitende sollen hier dann arbeiten – das stimmt in etwa mit den anderen Werken überein. Der leere Raum bietet Airbus zudem die Möglichkeit, noch eine zweite Endmontage am selben Ort zu eröffnen, sollte der Bedarf vorhanden sein.

In der oben stehenden Bildergalerie sehen Sie mehr Bilder der neuen Endmontage. Mit einem Klick aufs Bild öffnen Sie die Galerie im Großformat.